Die Pulverbeschichtung ist ein modernes Verfahren zur Oberflächenveredelung, das in vielen Industriebereichen Anwendung findet. Dabei wird ein trockener Pulverlack elektrostatisch auf das zu beschichtende Werkstück aufgetragen und anschließend bei hohen Temperaturen eingebrannt. Diese Methode bietet zahlreiche Vorteile, darunter eine extrem widerstandsfähige und gleichmäßige Oberfläche, eine hohe Umweltfreundlichkeit durch den Verzicht auf Lösungsmittel und eine effiziente Nutzung des Materials, da überschüssiges Pulver zurückgewonnen und wiederverwendet werden kann. Die Pulverbeschichtung wird in vielfältigen Branchen eingesetzt, von der Automobil- und Bauindustrie bis hin zu Haushaltsgeräten und Möbeln, und überzeugt durch ihre Vielseitigkeit, Langlebigkeit und ästhetische Qualität.

Pulverlacke sind spezielle Beschichtungsmaterialien, die in der Pulverbeschichtung verwendet werden. Sie bestehen aus fein gemahlenen Partikeln, die typischerweise Harze, Pigmente, Füllstoffe und verschiedene Additive enthalten. Diese Partikel werden durch ein elektrostatisches Verfahren auf ein leitfähiges Substrat aufgetragen. Sobald das Pulver auf die Oberfläche aufgebracht ist, wird das Werkstück in einen Ofen gebracht, wo die Partikel schmelzen und zu einer gleichmäßigen, dauerhaften Beschichtung aushärten.

Pulverlacke bieten zahlreiche Vorteile gegenüber herkömmlichen flüssigen Beschichtungen, darunter:

1. Umweltfreundlichkeit: Pulverlacke enthalten keine Lösungsmittel, was sie zu einer umweltfreundlicheren Alternative macht.
2. Effizienz: Überschüssiges Pulver kann zurückgewonnen und wiederverwendet werden, was den Materialverbrauch minimiert.
3. Langlebigkeit und Widerstandsfähigkeit: Pulverbeschichtungen sind sehr robust und bieten eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Kratzer, Absplitterungen, Chemikalien und Witterungseinflüsse.
4. Gleichmäßige Beschichtung: Das Pulver haftet gleichmäßig auf der Oberfläche, was zu einer gleichmäßigen und hochwertigen Endbeschichtung führt.

Durch diese Eigenschaften sind Pulverlacke und das Pulverbeschichtungsverfahren in vielen Industriezweigen weit verbreitet, von Automobilteilen über Möbel bis hin zu Haushaltsgeräten und Architekturkomponenten.

Unsere technischen Datenblätter bilden wissenswerte Daten über das Produkt Pulverlack, seine Verarbeitung, Prüfergebnisse sowie einige Hinweise auf einen Blick ab. Laden Sie sich die Datenblätter, die Sie interessieren, gerne herunter. Sie finden das entsprechende Datenblatt direkt auf der Produktseite oder alle Datenblätter übersichtlich folgend:

Grundierung (100er Serie)

• Stumpfmatt Grau
• Misch-Pulver

Klarlack Farblos (110er Serie)

• Glanz
• Stumpfmatt 
• Metallic 
• Antigraffiti 

Metallic Farbtöne (210er Serie)

• Glanz
• Matt 
• Feinstruktur 

RAL-Farben (120er Serie) 

• Hochwetterfest (130er Serie) 
• Hochglanz
• Glanz
• Seidenglanz
• Seidenmatt
• Matt
• Stumpfmatt
• Feinstruktur

Sonderfarben

• Hitzestabil (510er Serie)
• Lasuren (310er Serie) 
• Wrinkle Effekt (322er Serie) 
• Chrom Effekt 
• Croco Effekt (322er Serie) 
• Leuchtfarben (120er Serie)

Für die meisten Pulverlacke werden Temperaturen von 180 °C benötigt. Die Verweildauer der Objekte im Einbrennofen beträgt ca. 15 min - 20 min ab der Objekttemperatur auf der Oberfläche. Grundierungen benötigen weniger Zeit, hier reichen 15 min bei 180 °C Objekttemperatur. Das Pulver kann angegeliert werden und dann mit der Deckfarbe eingebrannt werden, um Zeit zu sparen. Hitzebeständige Pulverlacke benötigen eine höhere Einbrenntemperatur bis zu 200 °C und eine längere Verweildauer im Ofen.

Genaue Informationen finden Sie zu den jeweiligen Pulverlack Serien unter den technischen Merkblättern.

Die meisten Pulverlacke können mit den Applikationsverfahren Korona und Tribo verarbeitet werden. Bei Metallic-Lacken muss überprüft werden, ob diese mit dem Tribo-Verfahren verarbeitet werden können. Die beiden Applikationsverfahren haben wir bereits in unseren Blogbeiträgen etwas genauer beschrieben.

Hinweis bei Mehrschichtsystemen: Bei preiswerten Beschichtungsgeräten an denen keine Einstellungen (Stromstärke/spannung) verändert werden können, muss überprüft werden, ob ein Mehrschichtaufbau möglich ist.

Vor der Beschichtung müssen jegliche Rückstände von Fetten, Ölen, Zunder und Oxidationsprodukten vollständig von der zu beschichtenden Oberfläche entfernt werden. Je nach Werkstück sowie Projektanforderung kann es sinnvoll sein das Werkstück zu strahlen und/oder zu grundieren. Weitere Informationen hierzu finden Sie in den technischen Datenblättern.

Allgemeine Hinweise

Hier sollen Empfehlungen zur Verarbeitung und Informationen über Eigenschaften von Metallic-Effektpulverlacken gegeben werden, genaue Informationen auf einen Blick, wie Einbrenntemperaturen und weitere Hinweise können Sie den technischen Datenblätter entnehmen. Metallic-Effekte entstehen durch die Lichtreflexion, Lichtabsorption und Spiegelwirkung der im Lack enthaltenen Metallic-Effektpigmente. Durch Typ, Menge und Ausrichtung werden unterschiedliche Farbton- und/oder Effekteindrücke erzielt. Zusätzlich zu den für alle Pulverlacke üblichen Verarbeitungsparametern, die außerhalb des Einflusses der Pulverlacklieferanten liegen, sind bei Metallic-Effektpulverlacken folgende Punkte besonders zu beachten, wobei „nicht gebondete“ (Dryblend) oft empfindlicher sind als „gebondete“ Metallic-Effektpulverlacke.

Vorbereitung

Grundsätzlich gilt, dass die Beschichtung mit Metallic-Pulverlacken anspruchsvoller ist, als die von Uni-Farbtönen, wie zum Beispiel RAL-Pulverlacken. In vorherigen Versuchen sollten daher die optimalen Einstellungen des Beschichtungssystems ermittelt und notiert werden, um diese später bei der Beschichtung einzustellen. Es ist zu empfehlen immer die gleichen Sprühpistolen zu verwenden. Pulverlacke werden industriell hergestellt, daher sind diese gewissen Rohstoff- und Produktionsschwankungen unterworfen. Trotz sorgfältigster Arbeitsweise sind Farbton- bzw. Effektunterschiede bei der Produktion verschiedener Chargen nicht vermeidbar. Daher empfehlen wir, dass eine vorherige Eingangsprüfung unter standardisierten Bedingungen stattfindet. Jedoch ist eine Beurteilung nach Richtlinien für RAL-Pulverlacke für Metallic-Effektpulverlacke nicht anwendbar. Deswegen sollten objektbezogene Werkstücke mit der gleichen Charge beschichtet werden.

Applikation

Zur Vermeidung von inakzeptablen Farbton-/Effektunterschieden empfehlen wir, diese Stellen zu Beginn festzulegen und diese dann während der Beschichtung laufend zu kontrollieren. Falls erforderlich sollten Problembereiche des Werkstückes „vorbeschichtet“ werden. Eine Nachbeschichtung an diesen Stellen kann zu Farbton-/Effektschwankungen führen, was dem Gesamteindruck schaden könnte. Weitere Infos können Sie auch den technischen Datenblätter entnehmen.

Rückgewinnung

Kontinuierliche Frischpulver zu Dosierung. Ein möglichst gleichbleibendes Verhältnis von Frischpulver zu Kreislaufpulver ist bei allen Metallic-Effektpulverlacken anzustreben.

Allgemein

Die Lasuren sind transparente eingefärbte Pulverlacke, daher ist der Untergrund für das Farbergenis ausschlaggebend. Helle Untergründe machen den Farbton strahlender und heller, für den "Candy-Effekt" empfehlen wir unser Chrom Effekt Pulver. Der Farbton einer Lasur ist immer sehr stark von der Schichtstärke abhängig, höhere Schichten sorgen in der Regel für sattere, intensivere Farben. Schichtstärkenunterschiede von 20 μm sorgen bereits für einen optischen Farbunterschied und stellen daher keinen Fehler dar.

Applikation

Wenn die Lasuren in einem Mehrschichtsystem verwendet wird, zum Beispiel mit unserem Candy Set, erfordert die Verarbeitung mehrere Durchgänge. Zuerst wird die Grundierung eingebrannt bzw. angeliert, darauf folgt der Untergrund der Lasur, häufig wird hierfür das Chrom Effekt Pulver benutzt. Nach dem Einbrennen dieser Schicht erfolgt die Applikation der Lasur. Durch den Mehrschichtaufbau erhöht sich die Schichtstärke, dadurch wird es, bei fehlenden Einstellungen am Beschichtungsgerät, schwieriger eine Haftung zwischen den Pulverlacken zu erzeugen.

Bei preisgünstigen Geräten ist es möglich, dass keine Einstellungen verändert werden können, die Verarbeitung kann dann auf diese Weise nicht erfolgen. Man kann mithilfe der "Heiß-Beschichtung" jedoch die Verarbeitung mit einfachen Geräten ermöglichen. Hier werden die Werkstücke nach dem Einbrennvorgang nicht abgekühlt, sondern direkt "heiß" weiter beschichtet. Der Pulverlack haftet auf der heißen Oberfläche und kann nach dem alle Stellen gleichmäßig beschichtet wurden, erneut eingebrannt werden. Es ist zu empfehlen, dass bei komplexen Geometrien die schwierigsten Punkte zuerst beschichtet werden sollten.

Die Reinigungsfähigkeit und die Chemikalienbeständigkeit hängt von mehreren Faktoren ab:

• Zusammensetzung des Pulverlackes
• Art und Konzentration der Reinigungsmittel bzw. Chemikalien
• Art und Einwirkbedingung der Verschmutzung

Bei der Reinigung muss unbedingt das Datenblatt der Hersteller (Pulverlack und Reinigungsmittel) und die gültigen Vorschriften der verschiedenen Verbände ( z.B. GRM, GSB, Qualicoat ) beachtet werden. Von abrasiven Reinigungsmitteln ist abzuraten. Verschmutzungen sollten möglichst rasch entfernt werden um eine dauerhafte Beeinträchtigung der Oberfläche zu vermeiden. Bei hohen Anforderungen kann durch eine geeignete transparente Überlackierung die Reinigungsfähigkeit, die Chemikalienbeständigkeit und der Schutz gegen mechanische Beanspruchung verbessert werden.

Ein paar Grundlagen sollten bei der Pulverbeschichtung beachtet werden, um ein bestmögliches Ergebnis zu erzielen. Hierzu haben wir die wichtigsten Hinweise zur Pulverbeschichtung übersichtlich dargestellt:

Applikation

Wir empfehlen Ihnen, immer auf eine einwandfreie Erdung der Teile zu achten. Bei schwierigen Geometrien sollte immer „vorbeschichtet“ werden. Beim Nachbeschichten kann es zu Wolkenbildungen, Abblasse- und Rücksprüheffekten (Überbeschichtung) kommen. Bei beidseitig zu beschichtenden Teilen die Hauptansichtfläche zuletzt beschichten. Die Einstellungen soweit möglich oder vorhanden, wie Hochspannung, Förder-, Dosier-, oder Spülluft, wie auch der Abstand zu den Werkstücken sollten während des Beschichtungsvorgangs nicht verändert werden.

Fehlerbilder in der Pulverbeschichtung

In der Pulverbeschichtung können durch verschiedene Fehlerquellen optische Beeinträchtigungen im Lackfilm entstehen. Ein häufiger Fehler ist die Überbeschichtung durch die eine sogenannte "Orangenhaut" entstehen kann. Durch fehlende Schichtstärkenmessungen ist eine optimale Schichtstärke der Lacke auf der Substrat Oberfläche nur einzuschätzen. Erfahrene Pulverbeschichter haben unterschiedliche Techniken bei der Verwendung der Pulverpistole beim Besprühen der Oberfläche. Dadurch kann eine genauere Schichtstärke erreicht werden. Die Verarbeitung von Sprührobotern erreicht die homogenste Oberfläche durch präzise Einstellungen.

Pulverlacke

Die Schichtdicke bei einer „Einfach-Beschichtung“ von Metallic- und RAL-Pulverlacken sollten nicht zu hoch und nicht zu niedrig sein, um 80-100 μm und bei max. 120 μm liegen (kann nach Pulvertyp variieren). Häufig kommt es bei zu hohen Schichtdicken/stärken zu optischen Beeinträchtigungen. Bei Pulverlacken mit der Oberflächenstruktur glatt entsteht eine „Orangenhaut“, eine struktur-/beulenartige Oberfläche. Für einen Beschichtungsauftrag sollte möglichst nur Pulverlack aus einer Fertigungscharge verwendet werden. Hierzu ist es notwendig die benötigte Menge richtig einzuschätzen, die theoretische Ergiebigkeit für jeden Pulverlack ist in der Artikelbeschreibung oder auf den technischen Datenblätter zu finden. Bei Überlackierungen (zum Beispiel mit transparenten Lacken, Reparaturlackierungen) ist zu beachten, dass diese zu einer zu einer Veränderung des Gesamteindruckes führen kann.

Verpackung und Transport

Für die Lagerung und den Transport der beschichteten Werkstücke ist ein geeignetes, nicht abrasives Verpackungsmaterial auszuwählen. Direkter Kontakt zwischen beschichteten Teilen ist zu vermeiden. beachten.